电子注塑加工完成后，后处理环节的细节把控直接影响产品的质量、性能和外观。以下是需要注意的关键细节及操作要点：
一、冷却与脱模阶段
1. 冷却时间控制
目的：确保制品充分固化，避免脱模时变形或内部应力集中。
注意事项：
根据材料特性（如熔点、熔融指数）和制品厚度调整冷却时间。例如，尼龙等结晶性材料需更长冷却时间，薄壁件可适当缩短。
冷却不足可能导致表面缩水、内部气泡；冷却过度会降低生产效率，甚至使制品变脆。
2. 脱模力度与角度
目的：防止脱模时因机械力过大造成制品拉伤、断裂或变形。
注意事项：
检查模具顶针布局是否均匀，脱模斜度是否合理（通常塑料件脱模斜度为 1°~3°，精密件需更精准设计）。
对于复杂结构件（如带有倒扣、嵌件），需采用渐进式脱模或辅助脱模工具（如气顶），避免强行脱模。
二、毛边与溢料处理
1. 修边工艺选择
人工修边：适用于小批量或精密件，使用锋利刀片、砂纸或锉刀去除毛边，需避免划伤表面。
机械修边：采用冲切模、旋转铣刀等设备批量处理，需调整设备精度防止过度切削。
冷冻修边：针对弹性体或小毛边，通过液氮冷冻使毛边脆化后震落，适用于橡胶、硅胶制品。
2. 溢料残留检查
重点检查模具分型面、排气槽附近是否有溢料残留，尤其是电子元件安装孔、卡扣等关键部位，避免影响装配精度。
三、表面处理与外观检查
1. 表面清洁
目的：去除油污、脱模剂残留及加工碎屑，确保后续工艺（如喷涂、丝印）附着力。
方法：
采用超声波清洗、酒精擦拭或高压空气吹扫，避免使用腐蚀性溶剂（如丙酮可能腐蚀 PC 材料）。
对于精密电子件，需在洁净环境下操作，防止灰尘污染。
2. 外观缺陷检测
常见缺陷：缩水痕、熔接痕、气纹、色差、划伤、变形等。
检测手段：
目视检查：在标准光源下（如 D65 光源）观察表面质量，缺陷需符合客户允收标准（如 AQL 抽样水准）。
二次元 / 三次元测量：对精密结构件的尺寸、形位公差（如平面度、垂直度）进行检测，确保装配匹配。
四、后固化与应力消除
1. 后固化处理（针对热固性塑料）
部分材料（如环氧树脂、酚醛树脂）需在烤箱中进行二次固化，温度和时间根据材料规格设定（如 80℃×2 小时），以提升机械强度和耐热性。
2. 退火处理（针对热塑性塑料）
目的：消除注塑过程中产生的内应力，防止制品在使用中开裂或变形。
方法：
将制品放入恒温箱中，以略低于材料玻璃化转变温度（如 PC 的 120℃）保温一定时间（通常 1~4 小时），缓慢冷却至室温。
适用材料：PC、PMMA、ABS 等易产生应力的材料，尤其是带有金属嵌件或结构复杂的制品。
五、功能性测试与装配
1. 功能性测试
电气性能测试：对带有电子元件的注塑件（如连接器、传感器外壳）进行绝缘电阻、耐压测试，确保无漏电或短路风险。
机械性能测试：
卡扣强度测试：模拟装配 / 拆卸次数，检查是否疲劳断裂。
密封性能测试：通过气密性检测仪（如压降法）检测防水、防尘等级（如 IP67）。
2. 精密装配注意事项
装配前清洁配合面，避免杂质影响公差精度。
对于螺纹孔、定位柱等结构，采用专用工装夹具装配，防止人为用力不均导致变形。
涉及电子元件嵌入的场景，需确保嵌件位置准确（如通过模具定位销固定），避免后续焊接或压接时偏移。
六、包装与存储
1. 防刮擦包装
使用气泡袋、珍珠棉或吸塑托盘分隔制品，避免表面摩擦产生划伤，尤其是高光面、透明件（如 PMMA 镜片）。
2. 环境控制
存储于干燥、通风的仓库，避免阳光直射。对于吸湿性材料（如 PA、PET），需密封保存并控制湿度（相对湿度＜60%），防止吸水导致尺寸变化或发霉。
3. 标识与追溯
每批次产品需标注生产日期、料号、加工参数（如模温、注射压力），便于质量问题追溯和工艺优化。
