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深圳注塑加工过程中，表面划伤是常见的质量缺陷，不仅影响产品外观，还可能降低性能（如密封性、耐磨性）。避免划伤需从模具设计、工艺参数、物料处理、设备维护及人员操作等多维度管控。以下是具体注意事项及应对措施：
一、模具设计与维护
模具表面处理
镜面抛光：模具型腔和型芯表面需达到足够的光洁度（如 Ra≤0.2μm），避免因模具表面粗糙导致塑件脱模时被划伤。对于透明件，需采用光学级抛光（如钻石研磨）。
涂层防护：在模具易磨损部位（如浇口、脱模斜度区域）镀硬铬、氮化钛（TiN）或类金刚石（DLC）涂层，提高模具耐磨性，减少材料粘附导致的划伤。
脱模结构优化
脱模斜度：确保塑件各面脱模斜度足够（通常≥1°，精密件≥0.5°），避免因脱模阻力过大导致塑件表面被模具凸起或毛刺划伤。
顶出系统设计：顶针位置需均匀分布，避免顶针面积过小导致局部应力集中（如顶针直径≥2mm）；对于深腔件，可采用推板脱模，减少顶针痕迹和划伤风险。
二、工艺参数控制
温度管理
熔体温度：温度过低会导致材料流动性差，脱模时因摩擦力增大而划伤表面；温度过高则可能使塑件表面软化，顶出时易被顶针刮伤。需根据材料调整（如 ABS 建议熔体温度 220-250℃，PC 建议 280-320℃）。
模具温度：适当提高模温（如 PC 模温 80-120℃）可改善材料流动性，减少脱模阻力，但需避免模温过高导致塑件粘模。
压力与速度调节
保压压力：保压过高会使塑件过度填充，脱模时易与模具产生摩擦；保压过低则导致收缩不均，表面凹陷处易在脱模时被刮伤。建议保压为注射压力的 60%-80%，并分段控制。
顶出速度：顶出速度过快会使塑件与顶针或模具碰撞，产生划伤或裂纹，建议控制在 5-20mm/s，精密件降低至 1-5mm/s。
三、物料与设备管理
原料与添加剂处理
原料纯净度：避免原料中混入杂质（如金属屑、灰尘），原料需经干燥处理（如 PC 需干燥至含水率＜0.02%），防止杂质或水分导致塑件表面产生瑕疵或脱模时划伤。
添加剂选择：添加润滑剂（如硬脂酸锌）时需控制用量（通常≤0.5%），过量会导致材料塑化不良，表面易被模具粘附划伤；玻纤增强材料需注意玻纤分散均匀，避免玻纤外露刺破模具表面。
设备维护
螺杆与料筒检查：定期清理螺杆和料筒内的积料（如碳化料、析出物），避免积料脱落混入熔体，在充模时划伤模具表面，进而传递至塑件。
导轨与顶出机构保养：确保注塑机导轨、顶出杆运动顺畅，无卡顿或磨损（如导轨直线度误差≤0.05mm/m），防止顶出时因运动偏移导致划伤。
四、生产过程与人员操作
脱模与取件规范
脱模剂使用：选择专用注塑脱模剂（如硅基、氟基脱模剂），均匀喷涂在模具表面（厚度≤10μm），避免过量使用导致脱模剂堆积，影响后续表面处理；对于透明件，尽量减少脱模剂使用，以防残留痕迹。
取件工具与手法：操作人员需佩戴无尘手套（如丁腈手套），使用软质工具（如尼龙镊子、橡胶垫）取件，禁止用金属工具直接接触塑件表面；取件时需沿脱模方向平稳取出，避免强行拉扯。
物流与存放防护
周转工具：使用防静电、软质材料（如 EVA、珍珠棉）包裹的周转箱，避免塑件之间或与箱体摩擦；对于精密件，需单独分格存放（如分格间距≥10mm）。
运输过程：传送带速度不宜过快（≤0.5m/s），并在传送带上铺设软质胶垫；垂直下落高度需≤20cm，防止塑件撞击产生划伤。
五、后处理与质量检测
后处理工序防护
若需进行喷涂、电镀等表面处理，前处理工序（如喷砂、化学抛光）需控制工艺参数（如喷砂压力≤0.3MPa），避免过度处理导致表面划伤。
全检与在线监测
采用机器视觉检测系统（如线激光扫描仪）在线扫描塑件表面，识别微米级划伤（如宽度≥0.1mm、深度≥0.05mm）；人工全检时需在强光下（如 6000K 色温光源）观察，确保无遗漏。
