在
家电塑胶模具脱模过程中，细节把控直接影响产品质量、模具寿命及生产效率。以下从多个关键维度梳理需注意的细节：
一、脱模前的准备与检查
模具温度控制
确保模具温度符合塑胶材料要求（如 ABS 需 60-80℃，PC 需 80-120℃），温度过低可能导致塑件收缩不均、脱模困难，过高则易使塑件粘模或变形。
检查温控系统（如水路、加热棒）是否正常，避免局部温度偏差过大。
脱模剂的合理使用
根据塑胶材料选择脱模剂类型：
硅系脱模剂：适用于 PE、PP 等非极性材料，但需避免残留影响后续喷涂或电镀。
氟系脱模剂：耐高温，适用于 PC、POM 等，但成本较高。
水性脱模剂：环保，易清洗，适合多数家电塑件。
喷涂脱模剂时需均匀薄涂，避免堆积导致塑件表面出现油斑或粘模。
模具表面状态检查
确认模腔、型芯表面无划痕、锈迹或残留物（如塑料碎屑、油污），必要时用酒精或专用清洁剂擦拭，防止塑件表面划伤或粘模。
检查脱模斜度是否符合设计要求（通常 3°-5°，复杂结构需增大至 5°-10°），斜度过小易导致脱模阻力大、塑件拉伤。
二、脱模过程中的核心操作细节
顶出系统的调试与控制
顶出机构（如顶针、推板）需同步动作，避免因顶出力不均导致塑件变形或断裂。例如，大型面板类塑件需均匀分布顶针，顶针直径一般为 2-5mm，避免顶针过细导致顶出痕迹明显。
顶出速度与行程控制：
低速启动（5-10mm/s），避免冲击力过大损坏塑件；接近脱模终点时可适当加速（10-20mm/s）提高效率。
顶出行程以塑件完全脱离模具为准，避免行程不足导致塑件滞留，或过长导致顶针碰撞模具。
冷却时间的精准把控
冷却时间不足会导致塑件未充分固化，脱模时易变形（如冰箱门封条翘曲）；过长则影响生产效率。
根据塑件壁厚调整冷却时间：壁厚≤2mm 时，冷却时间约 10-20s；壁厚 3-5mm 时，需 20-40s，可通过模温机调节冷却水流量（建议流速 1-2m/s）和温度（通常 5-25℃）。
防止塑件粘模的措施
检查模具倒钩、凹槽设计是否合理，如卡扣结构需确保脱模时倒钩部分先脱离（可通过斜顶、滑块机构实现）。
对于深腔类塑件（如电饭煲内胆），需在型芯设置透气槽（深度 0.02-0.05mm），避免脱模时形成真空吸附导致塑件变形。
三、脱模后的塑件处理与模具维护
塑件的取出与检验
人工取件时需佩戴手套（如无尘布手套），避免手印或油污污染塑件表面，尤其是透明件（如空调面板）。
立即检查脱模质量：
外观：是否有顶白、拉伤、飞边或脱模剂残留；
尺寸：用卡尺或三坐标测量关键尺寸（如安装孔间距），确认脱模后收缩率是否在允许范围内（如 ABS 收缩率 0.4%-0.7%）。
模具的即时维护
清理顶针孔、导柱等部位的塑料碎屑，避免堆积导致顶针卡滞或模具磨损。
对滑块、斜顶等活动部件涂抹专用模具润滑脂（如二硫化钼润滑脂），减少摩擦损耗，确保下次脱模顺畅。
异常情况的应急处理
若发生塑件粘模或顶出断裂，需立即停机检查：
粘模可能因脱模剂失效、模腔粗糙度不足（Ra 值应≤0.8μm）或温度异常，需重新抛光模腔或调整工艺参数；
断裂多因顶出力集中，可增加顶针数量或调整顶针位置，避免顶在薄壁或加强筋处。
四、特殊材料与结构的脱模要点
透明件（如灯罩）：
避免使用含硅脱模剂，以防影响透光率，可采用高光洁度模腔（Ra≤0.4μm）配合水性脱模剂，顶针需设计为平顶或弧顶，减少顶出痕迹。
软胶件（如密封圈）：
脱模斜度需增大至 5°-15°，顶出机构可采用推板而非顶针，防止软胶被顶穿，同时冷却时间需延长 20%-30%，避免塑件脱模后回弹变形。
带螺纹塑件（如旋钮）：
需通过旋转脱模机构（如齿轮齿条或伺服电机驱动）实现螺纹脱模，确保旋转方向与螺纹旋向一致，转速控制在 5-10rpm，避免转速过快导致螺纹牙损坏。
